橡胶胶料的焦烧性，是指橡胶在加工过程中过早发生交联（硫化）的现象，这不仅影响加工效率，还可能严重损害最终产品的物理性能和外观。以下是一些影响橡胶胶料焦烧性的主要因素：

1. 配方设计

硫化体系配置：橡胶配方中的硫化体系配置是影响焦烧性的关键因素。硫化剂、促进剂的种类和用量直接影响交联反应的速率和温度敏感性。硫化体系配置失衡，如硫化剂、促进剂用量超常，会导致焦烧时间缩短，增加焦烧风险。

软化剂种类与用量：软化体系中的油、增塑剂等成分也会影响胶料的焦烧性。尤其是酯类增塑剂，其用量过多会不利于胶料的粘接，并可能加速焦烧过程。

2. 加工条件

温度控制：橡胶在加工过程中，温度的控制至关重要。无论是炼胶机、压延机还是开炼机，辊温过高或冷却不足都会导致胶料急剧升温，进而引发焦烧。特别是在混炼过程中，硫化剂一般在混炼后期加入，若此时胶温过高，则难以在良好分散与焦烧之间找到平衡点。

装胶量与堆积量：在密炼机或开炼机中，装胶量或堆积胶量过多会导致散热不良，热量积累，从而引发焦烧。因此，控制合理的装胶量和堆积量是预防焦烧的重要措施。

混炼时间：混炼时间过长会使辊筒、胶料温度升高，增加焦烧的风险。因此，混炼时间应根据具体情况确定，以保证助剂分散均匀为前提。

3. 胶料存放与管理

存放环境：胶料在存放过程中，如果管理不善，如库房通风不良、气温过高等，会导致热量积累，进而引发自然焦烧。因此，胶料存放时应保持通风良好，避免高温环境。

剩余焦烧时间：胶料的实际焦烧时间包括操作焦烧时间和剩余焦烧时间两部分。剩余焦烧时间是指胶料在模型加热时保持流动性的时间。如果胶料经历的加工次数越多，占去的焦烧时间就越多，剩余焦烧时间就越少，焦烧风险就越大。