近日，欧盟第七研发框架计划(FP7)资助组成欧洲TDM-SEALS研发团队，成功研制出动态密封圈一次性成型工艺。

制造动态密封圈属于欧盟出口型高增长高附加值行业

    密封圈可有效连接两种组件，避免不同物质材料之间的混合和泄漏。尤其是动态密封因所连接组件的来回旋转或往复运动，对动态密封的低摩擦(Low-Friction)标准要求更高，需要防止密封圈磨损变形和延长寿命。

    动态密封圈主要应用于液压和气动设备制造行业以及汽车制造业，属于欧盟出口型高增长高附加值行业。

    动态密封圈表面纹理(SurfaceTexturing)是降低摩擦的最有效手段，目前普遍采用的生产工艺是密封圈成型后选择额外的激光技术进行表面纹理再加工，即耗费时间又增加生产工艺复杂性和成本。

    欧盟第七研发框架计划的研发创新活动，主要聚焦于动态密封圈成型模具表面纹理技术的突破，研发团队新研制的纳米陶瓷复合材料涂层，有助于最小化磨具表面纹理的磨损变形。

    密封圈成型后的脱模(Demoulding)也是一道关键环节，模具表面纹理有可能导致“粘连”(Sticking)，为此研发团队创建了可以量化检测脱模力的试验平台，选择合适的涂料涂层技术平衡抵消脱模力。

    新工艺已得到不同动态密封圈标准的检测验证，从简单的d型密封环到复杂的活塞密封环，不同的密封环材料从丁腈橡胶(NitrileRubber)到热塑性聚氨酯(TPU)。

    经过系列1-300毫米/秒的动态速度测试，一次性成型d型密封圈降低摩擦在20%-50%之间，活塞密封环降低摩擦在20%-45%之间。