橡胶硫化是橡胶制品生产过程中的关键环节，直接关系到产品的质量和性能。然而，在硫化过程中常常会出现一些质量缺陷，如橡胶-金属粘接不良、气泡、橡胶表面发粘、缺胶、喷霜、分层、撕裂等。本文将详细介绍这些常见缺陷的成因及相应的改进方法。

1. 橡胶-金属粘接不良

成因：

金属表面处理不当，导致底涂的物理吸附不能很好实现。

胶浆选用不合适或涂刷工艺稳定性差，如胶浆太稀、漏涂、少涂等。

硫化条件控制不当，如压力不足或硫化时间不够。

改进方法：

粗化金属表面，保证一定的粗糙度，常用的处理方法包括喷砂、抛丸、磷化等。

选择合适的胶粘剂，并按照使用手册操作，防止胶浆漏涂、少涂。

确保涂好胶浆的金属件充分干燥，防止残留溶剂随硫化时挥发。

增大硫化压力，注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸，防止局部压力不足。

2. 气泡

成因：

硫化不充分，橡胶内部气体未完全排出。

橡胶-金属粘接不良导致气体残留。

胶料配方或工艺问题，如气体裹入胶料。

改进方法：

延长硫化时间，提高硫化温度，保证硫化时有足够的压力。

解决橡胶-金属粘接不良问题（参考上述方法）。

增加模具合模后放气次数，对模具进行抽真空，提高混炼胶温度。

改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料。

3. 橡胶表面发粘

成因：

模具型腔局部滞留气体，影响传热和胶料受热硫化。

硫化条件不当，如硫化时间不足或温度过高。

改进方法：

对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔处于真空状态。

调整硫化条件，确保适当的硫化时间和温度。

4. 缺胶

成因：

用胶量不足或胶料流动性差。

模具设计不合理，如溢料口太大或位置不当。

改进方法：

增加用胶量，调节注胶方式，保证注胶充足。

改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量，合理选择溢料口位置。

改善胶料流动性，确保胶料能填满型腔。

5. 喷霜

成因：

硫化剂、促进剂等原料用量过多，在橡胶中达到过饱和状态。

胶料配方设计不当，原材料质量波动，贮存条件差。

改进方法：

通过试验合理控制各种原料的用量，避免超量使用。

改进配方设计，选用溶解度更好的配合剂。

储存条件要适宜，避免温度和湿度波动过大。

充分硫化，确保配合剂在橡胶中达到最大溶解度。

6. 分层

成因：

胶料热炼温度过低，薄通次数不够。

硫化温度过高或排气不当。

改进方法：

提高胶料热炼温度和薄通次数。

调节硫化条件，避免硫化温度过高。

改进排气工艺，确保胶料内部气体完全排出。

7. 撕裂、拉毛

成因：

脱模方式不合理，硬脱模导致制品被扯断或拉毛。

制品过度硫化，橡胶强度下降。

改进方法：

改进脱模方式，优化模具结构，使用喷脱模剂。

调整硫化条件到正硫化，避免过度硫化。

结语

橡胶硫化过程中的质量缺陷多种多样，但大都可以通过合理的配方设计、工艺控制及模具改进来避免。企业应加强生产过程中的质量控制，及时发现并解决问题，确保橡胶制品的质量和性能。

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